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生产现场之物料停留方式管理

生产现场之物料停留方式管理 2011年12月03日 来源： 生产车间，是制造业的心脏，车间管理则是制造业提升的第一步。中国加工—中国制造—中国创造，都与车间管理相关。机械与金属行业的车间管理，目前存在的问题主要有：1、现场管理理念革新不足。很少有机会学习和应用发达国家现场管理的理念和技术。2、物料停留方式科学性严重不足。原因在於相关管理人员仅停留在现场5S管理的一些基本的方法和理念，同时未进行持续改进。3、现场质量管理、现场成本管理、现场设备管理以及现场班组管理等工作低效。现场管理几乎成为阻碍我们迈向“中国创造”的瓶颈。笔者愿和企业一起共同探讨车间管理，寻求更加科学的现场管理方法，提高生产效率。数字化生产管理理念大部分人将生产车间的现场管理理解为5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养。甚至有人理解为“打扫卫生”“扔东西”。笔者提出的“数字化生产管理”，就是对现场管理创新理念的突破口。数字化生产管理，要求生产管理的“人机料法环”中所有要素必须达到“四化”：数字表达描述化、数字科学分析化、数字现场管理化、数字持续改善化。数字化生产现场管理的核心就体现在生产现场“人机料”共计18种状态中。除加工以外，其他的15种状态都不会直接给企业创造价值，性质上属於“浪费”，理论上我们希望它们越少越好。最大的浪费，就是不知道什麽是浪费，这是对车间管理数字化理解的典型创新观念。

关注现场物料停留物料在生产现场有六种状态，幷且在IE（工业工程）中对物料的六种状态定义了六个符号。

图2 物料在生产现场六种状态的符号

其中停留是生产计划中预计的、正常的等待状态，而停滞则是出现了各种故障後的等待状态。物料在生产现场的停留，又分为五种方式，分别是散放、集装、托架、装车和输送带。物料在现场最大的特点之一，就是需要在不同的工位之间进行搬运，而搬运是不会给企业带来任何利润的。散放：直接将物料放在地面上。此时，如果要完成搬运则需要先将物料搬至搬运工具上，送至目的地再从车上卸下来。集装：相对散放。如果物料可以集中放在容器中或是扎成一束，这时搬运起来效率就会比散放高，节省体力。托架：将物料放在托盘上，此时就可以使用叉车完成搬运，效率比集装更高，成本也更低。

图3 库房中托架停留的物料

装车：如果物料加工完毕直接放在搬运车上，则搬运起来效率更高，直接拉走即可。输送带：将加工好的物料放在输送带上，要完成搬运只需要摁电钮就可以了，最高的效率，当然也可能是最高的成本。针对不同特点的物料，提高生产效率、降低生产成本，首先就要坚决取缔散放的停留方式，然後根据物料的大小、形状、重量、质地等特点，设计出最合理的停留方式，实施中很多时候还会出现两种停留方式的结合，此时停留方式命名，就要以相对较高的托架来命名。

图4 集装和托架的有效集合，提高了搬运效率

上图中的容器，是集装和托架的有机结合。当物料被叉车运送到目的地，打开安装在容器上的栓锁，使用後就可以把容器折叠起来，在返程搬运的时候就可一次性搬运更多的容器，达到减少搬运、提高效率的目的。物料在生产现场的停留时间越长，各项成本就会相应提高：资金占用时间越长，财务费用就越高；物料损耗越大，成本就会越高；占用生产场地，导致现场物流不畅，降低生产效率；物料混批的机会越大，容易导致质量问题；导致停滞的可能性就越大，进一步导致生产计划出现异动，给生产管理带来困难等等。如何改进物料停留方式结合具体产品具体物料的特点，不断改进物料停留方式及其相应的搬运工具，就可以解决以上的诸多问题。笔者认为，改进物料停留方式的方法主要有：最简便的方式是托盘和叉车托盘和叉车，是机械企业车间搬运的最佳组合之一。同时又可分为以下几种情况：(1) 物料大小超过0.5米左右高度时（搬运时弯腰较少），直接使用普通的托盘或者是定做的托盘，若使用行车的话，可直接放在托盘上，进而使用叉车完成搬运。能够大幅度提升搬运效率，同时物料由於磕磕碰碰机会少，又能够保证产品质量。(2) 对於物料高度低於0.5米左右高度时，则需要对托盘进行一定的改进，加高托盘高度，使得物料的拿取方便。对於比较小的物料，则可以考虑在加高的基础上使用小型的集装容器。(3) 对於更小的物料，可结合集中容器和层架式的货架，然後再结合托盘解决。制作切合物料特点的搬运车(1) 对於高於0.5米左右的物料，采取低位搬运车，此时就可以使用行车直接拿取。由於物料较重，因此必须考虑推拉时的把手问题；(2) 对於低於0.5米左右高度的物料，则要使用高位搬运车来解决，配合集装容器予以解决。(3) 对於更小的物料，只需在中等高度搬运车上，结合层架式货架和可供推拉的集装容器。寻找合理的搬运改进突破点把集装、托架和搬运车进行有机结合，是解决车间现场管理搬运问题的最佳方案。理论上讲，如果给5种停留方式分别赋予一个系数，即活性系数0、1、2、3、4。

图5 活性系数分析

上图是某物料一段距离搬运过程中停留的10个工序过程，通过活性系数（以下用“△”表示）计算可知其平均的活性系数为2.7，它告诉我们搬运改进的方向：△≦0.5，有效利用集装箱；△在0.5~1.3之间，有效利用动力（叉车或各种车等）搬运；△在1.3~2.3之间，有效利用传送带；△≧2.3，从设备和手法方面减少搬运工序数。综合以上三点，对现场物料停留方式的改进，是提高生产效率、降低生产成本、确保产品质量的第一步，也是关键一步。建立持续改进的生产现场搬运改进系统，是突破现场管理的瓶颈的有效解决方案。这个方法实际上就是数字化生产管理具体的体现之一。(end)

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